在傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式下，注塑加工企業(yè)面臨諸多痛點。

1、人工采集數(shù)據(jù)效率極低，且容易出現(xiàn)記錄錯誤，無法實時獲取準確的生產(chǎn)數(shù)據(jù)；

2、不同型號的注塑機采用不同的數(shù)據(jù)協(xié)議，數(shù)據(jù)難以實現(xiàn)統(tǒng)一采集和整合，形成信息孤島；

3、設備運行狀態(tài)無法實時監(jiān)控，潛在故障隱患難以及時發(fā)現(xiàn)，設備突發(fā)故障頻率高；

4、生產(chǎn)過程不透明，無法準確掌握每臺注塑機的生產(chǎn)進度，難以合理安排生產(chǎn)計劃，導致生產(chǎn)效率低下，企業(yè)成本居高不下。

為解決這些問題，物通博聯(lián)基于注塑機數(shù)采網(wǎng)關(guān)構(gòu)建起注塑機數(shù)據(jù)采集生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)解決方案，為注塑企業(yè)實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型與智能化運營提供可靠幫助。物通博聯(lián)注塑機數(shù)采網(wǎng)關(guān)連接注塑機控制系統(tǒng)（如日精、科強、住友等），實時采集設備運行參數(shù)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)和故障信息。通過5G/4G、以太網(wǎng)等網(wǎng)絡將數(shù)據(jù)穩(wěn)定傳輸至生產(chǎn)監(jiān)控平臺，實現(xiàn)對注塑機的遠程監(jiān)控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析、故障告警以及生產(chǎn)流程優(yōu)化管理，幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低運維成本，實現(xiàn)注塑生產(chǎn)的智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。 實現(xiàn)功能

實時數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控：采集注塑機數(shù)據(jù)實現(xiàn)生產(chǎn)監(jiān)控平臺實時更新展示。管理人員通過電腦、手機等終端，可隨時隨地查看每臺注塑機的實時運行參數(shù)，如當前生產(chǎn)周期、射膠壓力、螺桿轉(zhuǎn)速等，實時掌握設備運行狀態(tài)和生產(chǎn)進度。

設備故障診斷與預警：平臺內(nèi)置故障告警算法，根據(jù)預設的設備運行參數(shù)閾值和故障規(guī)則，對采集數(shù)據(jù)進行實時分析。當檢測到異常數(shù)據(jù)時，平臺立即通過短信、微信、郵件等方式發(fā)出告警，并提供詳細的故障原因報表。

生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化：對采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行多維度統(tǒng)計分析，生成生產(chǎn)日報、月報、年報，展示不同時間段、不同設備的生產(chǎn)數(shù)量、產(chǎn)品合格率、設備利用率等指標。通過數(shù)據(jù)分析，管理人員可以優(yōu)化生產(chǎn)排程，改善設備性能，調(diào)整工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

生產(chǎn)追溯與質(zhì)量管控：記錄每臺注塑機生產(chǎn)的產(chǎn)品批次、生產(chǎn)參數(shù)、操作人員等信息，實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)全過程追溯。當出現(xiàn)質(zhì)量問題時，可快速定位問題環(huán)節(jié)和原因，便于采取針對性措施改進生產(chǎn)工藝，加強質(zhì)量管控。

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